Sturmtief Corona und seine Folgen für die Industrie
81% der Industrieunternehmen nutzten oder planten im Jahr 2020 Anwendungen für Industrie 4.0.
Es ist keine Überraschung, dass so zahlreich in die Automatisierung der Produktion investiert wird. Satte 94% der Unternehmen stimmen zu, dass Industrie 4.0 klare Grundvoraussetzung ist, damit der Wirtschaftsstandort Deutschland weiterhin wettbewerbsfähig sein kann auf dem globalen Markt. (Vgl. Bitkom Research 2020) Und dann kommt da noch der nicht ganz nebensächliche Faktor „Covid 19“. Lange schon gab es kein Ereignis mehr, welches die Wirtschaft so übergreifend beeinflusst hat wie die immer noch allgegenwärtige Corona-Pandemie. Der Digitalisierungsindex Mittelstand 20/21 der deutschen Telekom zeigt dies schwarz auf weiß. So mussten Mittelständler nicht nur Strategien zum Umgang mit der Krise entwickeln. Es ging vielmehr um grundlegende Einschnitte in die Ausrichtung der Unternehmen. Beinahe die Hälfte der Industrieunternehmen (42%) hat gesamte Geschäftsmodelle, Produkte und Services im Verlauf der Corona-Krise kurzfristig angepasst (Vgl. Telekom Digitalisierungsindex 20/21).
Dies ist eine beachtliche Leistung, wird der deutschen Industrie doch oft vorgeworfen, sie handle nicht agil genug. Ehrlicherweise standen wir alle auch mit dem Rücken zur Wand. Und dennoch: Ein solcher Wandel wäre ohne den Einsatz digitalisierter, automatisierter und vernetzter Tools wie Prozesse nicht möglich gewesen. Viele Unternehmen konnten einzig auf diese Weise Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit aufrechterhalten, und die Corona-Folgen ein Stück weit abfedern.
Laut Telekom Digitalisierungsindex waren es vor allem die digitalen Vorreiter, welche die Krise nachweislich besser meisterten.
Dabei sind drei Kernthemen aktuell zentral von Bedeutung für mittelständische Industrieunternehmen. Drei Kernthemen, die auch im Jahr 2021 den Fortschritt entscheidend vorantreiben werden. Wir geben Ihnen eine Zusammenfassung:
Kernthema 1: Fernsteuerung
Zugriff, Überwachung, Steuerung und Wartung von Maschinen und Anlagen – unabhängig von Ort und Uhrzeit. Das ist es, was viele Unternehmer in Industrie und Wirtschaft rumtreibt. Ein Drittel der Industrieunternehmen setzt solche Technologien aktuell schon ein. Die Prognose der Kollegen von der Telekom: Ende 2021 werden es 58% der Unternehmen sein (Vgl. Telekom Digitalisierungsindex 20/21).
In der Praxis bewahrheiten sich die Zahlen. Immer mehr Kunden setzen auf den Einsatz von Fernwartungsmodulen in unseren Automationsanlagen, um flexibel auf die Expertise unserer Programmierer zurückgreifen zu können.
Unternehmen, die Fernwartung und Co. einsetzen, berichten …
- zu 82% von besserem Einblick in Maschinenabläufe
- zu 81% von einer Steigerung der Produktivität
- zu 79% von einer Reduzierung der Ausfallzeiten
Kernthema 2: Robotik
Sie ist das Aushängeschild der Automatisierung, sie macht optisch Eindruck, und sie stößt nicht grundlos auf immer größere Beliebtheit in Industriebetrieben: die Rede ist selbstverständlich von der Robotik. So wird hier besonders stark investiert:
- 23% der Industrieunternehmen machen in ihrer Produktionsautomatisierung Gebrauch von Robotik
- Weitere 25% der Unternehmen geben an, zeitnah in dieses Feld einsteigen zu wollen
Der Trend führte Anfang dieses Jahrs sogar dazu, dass der „Deutsche Robotik Verband e.V.“ gegründet wurde. Ein Verband, der speziell den Einsatz von Robotertechnik in kleinen und Mittelstandsunternehmen fördert (Vgl. Automationspraxis, Januar 2021).
Mit der Robotik kommen allerdings auch immer höhere Kosten auf Mittelständler zu. Eine große Herausforderung. Denn 73% der Unternehmen sehen gerade hohe Investitionskosten als größtes Hemmnis der Industrie 4.0 an (Vgl. Bitkom Research 2020). Abhilfe schaffen kann das letzte, und wohl größte Kernthema für 2021.
Kernthema 3: Daten
Daten erheben, Daten analysieren, und Daten nutzen, um Ihre Produktion auf das nächste Level zu heben. Darum geht es, wenn Sie die Vorteile von Industrie 4.0 perfekt für sich nutzen möchten. Das haben die mittelständischen Industrieunternehmen längst für sich erkannt. 78% von ihnen führen bereits regelmäßig Datenanalysen durch. Welche Daten ausgewertet werden, dabei gibt es allerdings noch Unterschiede.
Großes Potenzial birgt beispielsweise die Auswertung von Sensordaten. Sensoren verwenden wir in der Praxis aktuell vorrangig zur Prüfung von Bauteilen an diversen Stellen des Prozesses. Dabei werden diese Daten im Moment nur in 24% der Fälle überhaupt ausgewertet. Eine Verschwendung von Potenzialen, das sehen auch die Betriebe. So wird sich die Zahl im kommenden Jahr mehr als verdoppeln, so die Prognose (Vgl. Telekom Digitalisierungsindex 20/21). Allgemein erwartet jegliche Art der Datennutzung einen Zuwachs von > 20%.
Kein Wunder, denn es werden nicht nur Kosten reduziert und Prozesse verbessert. Worauf es im Endeffekt ankommt: in 72% der Fälle führt die Verwendung der Daten ganz konkret zu Umsatzsteigerungen von im Schnitt 13% (Vgl. Telekom Digitalisierungsindex 20/21).
Fazit
Wir schauen demnach sehr optimistisch in das kommende Jahr. Nicht nur, weil die Trends und Entwicklungen neue und innovative Ansätze (z.B. den Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion) fördern. Sondern auch, weil es – speziell durch strukturierte Datenanalyse – für Mittelständler immer lohnenswerter und attraktiver wird, sich mit dem Thema Automatisierung der Produktion auseinanderzusetzen.
Unser Appell an der Stelle: Packen Sie es an! Nicht blind, sondern wirtschaftlich. Die Zeit ist Ihr Freund. Und die Möglichkeiten werden immer greifbarer. In dem Sinne, auf ein erfolgreiches Jahr 2021.
